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摘要：冷冲压技术被广泛的应用在汽车行业中，尤其是钣金制作与加工环节，为人们提供高质量的服务，提升生产效率。但在实际应用过程中，经常出现钣金冲压件质量问题，造成资源的浪费，本文从汽车冲压件概述入手，深入进行分析，结合实际情况明确冲压件成型存在的缺陷，提出合理的解决策略，以供参考。
关键词：冲压件；成型缺陷；质量
引言：随着时代不断发展，我国经济水平逐渐提升，促使制造加工行业繁荣，相关的行业技术趋于完善，以满足生产需求。但在实际的技术应用过程中，冲压成型工艺在应用过程中经常出现冲压件缺陷情况，如常见的回弹、毛刺、曡料、起皱等，影响产品质量。
一、汽车冲压件应用分析
冲压是一种具有悠久历史的生产加工工艺，自身具有较强的技术优势，被广泛的应用在各个领域中，呈现出高效率、高质量、高性能以及一致性特点，为加工制造行业的发展奠定良好的基础。例如，据相关数据显示，现阶段在汽车零件制造过程中，80%的零件均会应用到冲压技术，因此冲压成型技术的性能优势直接影响行业的发展，最终影响产品的质量、生产效率以及经济性。在发展过程中，应积极对冲压技术进行创新，从整体上进行完善，灵活利用其技术优势进行创新，解决生产过程中存在的问题，明确潜在的缺陷，通过不断的调整，促使制造行业创新发展[1]。
二、冲压件成型存在的缺陷分析
（一）起皱缺陷
在生产过程中，拉伸是常见的施工工序，但在该环环节中，由于凸缘材料自身的性质因素影响，受切向的压应力作用，造成其自身的整体性降低，当其承受的力超过标准范围后，导致材料的切向稳定性降低，最终出现隆起情况，在该位置周围存在大量的波形浪纹，被称为起皱缺陷。该情况常见于半圆形、球形或者圆锥形零件的制作过程，在拉伸处理环节中在侧壁容易出现起皱情况，影响其整体质量。
（二）拉裂缺陷
拉裂也是现阶段冲压件生产过程中较为常见的问题，现有的缺陷拉裂主要分为两种，一种是宏观上的拉裂，另一种是微观上的拉裂，不同的种类产生的表现不同，对冲压件质量的影响的也存在不同。宏观拉裂产生的裂缝与裂纹可以用肉眼进行观测，而微观拉裂产生的裂缝难用肉眼观测到，降低整体质量。拉裂现象的出现代表着冲压件出现拉伸失稳情况，需要工作人元进行合理的控制，适当进行拉伸力调整，消除拉裂产生的影响[2]。
（三）回弹缺陷
在生产过程中，当施工人员对零件材料进行拉延成型操作时，将导致其整体上出现弯曲变形，并且变形量较大，该工序完成后，受材料自身的性质影响将出现大量的残余应力，在零件的处理过程中残余应力与模具接触后难以保持平衡，造成残余应力的反弹，直接致使零件的尺寸发生变化，与标准数值出现较大的误差[3]。
三、冲压件成型中常见缺陷的解决策略
（一）合理进行起皱处理
在产生起皱缺陷后，工作人员应分析其缺陷存在的位置，很据实际情况采取有效的措施进行处理，以保证其整体质量提升。例如，当起皱位置在四周时，可以合理针对现阶段的实际情况进行有效的处理，调整边压力，降低平衡块的高度，提升整体的气垫压力，通过该方式消除存在的皱纹。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆当起皱缺陷在球形或者锥形件中产生时，工作人员可以针对其施工时的悬空状态入手，由于其悬空造成起皱，因此工作人员在进行处理时应合理提升其整体的压力，以此为基础，灵活增加拉伸筋的数量，利用拉伸筋的作用对施工产生促进作用，改变筋条的形状，通过形变变化促使使板内的径向拉伸力提升，从整体上强化力的效果，进而保证半球形或者锥体在施工时不受悬空因素的影响，达到消除皱纹的目的。与此同时，工作人员在施工过程中，还可以创新其处理技术与理念，改变传统的缺陷消除方式，例如，可以对压料面的间隙进行有效的调整，通过其间隙实现力的控制，以消除其起皱情况。该方式与传统的方式存在较大的不用，区别在于利用直线的变弯与变形区和伸长变形区性质优势进行控制，在施工处理时通过增加压料面的的间隙，灵活进行力控制，保证压料面能够在材料运动的过程中发挥出自身的优势，始终发挥压料的作用，从根源上杜绝起皱情况的发生[4]。
（二）积极进行拉裂处理
当在冲压件生产过程中出现拉裂情况时，工作人员应及时进行处理，有效进行控制，采取合理的措施消除拉裂产生的影响。合理调整拉伸模具的压边圈平衡块的高度，有效进行处理，从整体上进行完善，保证设备自身具有较强的精确性与性能，从整体上进行完善，实现均衡的受力，保证设备的精度偏差在标准的规定范围内，实现高效的生产。与此同时，工作人员在进行处理过程中，还应根据实际情况针对实际情况度凹模的圆角半径因素进行分析，其主要就的原因在于如果凹模的圆角半径较小，将容易产生拉裂情况，造成不良的影响，此时工作人员需要根据实际情况加大凹模的圆角半径，提升其整体性能，降低拉裂缺陷的发生几率。与此同时，在处理过程中，工作人员还可以灵活应用技术优势对拉深的前冲压型料的形状进行改变，根据实际情况进行处理，灵活利用工艺切口的优势消除外力产生的影响，从而减少由于材料堆积所造成的拉裂问题的发几率。实际，现阶段通过对拉伸筋条的位置和形状进行处理也可以有效的实现质量提升，灵活利用现有的材料的变薄率控制，例如可以使用半圆筋条或者是梯形筋条进行施工，提升施工质量[5]。
（三）有效进行回弹处理
回弹问题是当前冲压件中常见的问题，直接影响整体的冲压件质量，因此工作人员应加强重视力度，从整体上进行完善优化，创新现有的技术理念，积极进行回弹缺陷处理，提升生产效率与质量。例如，减少当前延伸的深度，充分发挥出成型工艺的优势，在压料面处理过程中，合理进行部件的凸缘处理，保证压面料存在一定的弯曲性得到缓解，消除产生的间隙，仅仅贴合于压料面，避免出现回弹情况。
结论：综上所述，在当前的时代背景下，冲压件在成型制造过程中，需要合理进行技术创新，灵活利用新技术促使其生产效率提高，消除生产过程中存在的工艺缺陷，解决起皱、拉裂以及回弹问题，有效进行处理，提高整体工艺水平，消除不良因素对冲压件质量产生的影响，进一步提升整体水平，促使制造业实现可持续发展。
参考文献：
[1]黄黎明.冲压件成型存在的缺陷及解决对策分析[J].南方农机,2019,50(08):122.
[2]沈玲.冷轧薄板冲压件成型影响因素及实例分析[J].内燃机与配件,2018,12(09):146-147.
[3]李政杰.基于正交试验的壳结构冲压成型工艺参数优化[J].山东工业技术,2016,14(18):4.
[4]杨姣春.分析冲压件成型存在的缺陷及解决对策[J].科技风,2015,14(07):59.
[5]齐宝军,张海侠.汽车冲压件成型过程中常见缺陷及分析[J].林业机械与木工设备,2014,42(11):48-50.
论文作者:郭强
论文发表刊物:《当代电力文化》2019年第05期
论文发表时间:2019/7/15
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