郭黎滨[1]2003年在《大直径在线测量关键技术研究》文中进行了进一步梳理本论文研究中检索了大量科技文献，系统的分析了国内外大直径(内径和外径)测量技术的状况以及所达到的成熟程度。对国内外30种测量方法进行了分类和分析，提出本项研究所要解决的问题。 “标记法”是由项目组提出并获得国家专利授权的大直径测量方法。自提出后一直在探索和研究并取得了较大进展。本论文研究的内容是在以前研究的基础上，根据“标记法”测量原理，研究智能化、光机电集成、超大内外径都可在线测量的关键技术并制造出实用化大直径测量仪产品样机。测试精度要求达到国家标准IT6级。 基于在线非接触测量的要求，本论文提出了基准尺精确后退的想法，并以此建立数学摸型。为使数学模型在单片机上计算简便准确并不影响运算速度。提出了数值处理的二种方案。即用简单函数近似或逼近一个一般函数f(x)(主要有拉格朗日插值、牛顿插值、埃尔米特插值、叁次样条插值等)和函数逼近(主要有切比雪夫多项式、勒让德多项式、拉盖尔多项式、最小二乘法等)，对上述两个方案中的典型函数—拉格朗日插值和切比雪夫多项式进行了分析比较，最后选取切比雪夫多项式完成单片机上的数值计算。实践证明，这是“标记法”大直径测量中准确、高效、快速的近似计算方法。 根据“标记法”测量原理，全面分析了系统中的随机误差和系统误差。找到了影响测量精度的因素，提出了减小测量误差的措施，并对误差进行了计算与合成。对不完整圆的位置、不完整圆的转动间隙、锁紧变形、基准尺调整、重复安装、电源电压波动、标记转动等随机误差进行了逐项分析，并给出转动标记随机误差的计算公式。对大直径测量仪的系统误差—基准尺尺架误差、滚轮直径误差、环境温度引起的误差、后退距离引起的误差、角度误差、数据采集电路延时误差、车床主轴回转误差、工件安装偏心误差分别进行了计算，最后对误差进行合成。 研究中对测量仪采用误差分布与大小去指导设计的方法。首先提出设计原则，特别是巨大内径和外径都可在线测量原则。然后根据误差计算确定系统的主要结构参数，又根据随机误差和系统误差产生的原因以及测试要求设计了测量仪的主要机构。包括信号测取机构、后退机构、调节与锁定机构、安装机构等。使大直径测量仪的各种误差控制在最小，测量范围最大(可达哈尔滨工程大学博士学位论文仍24000llnn)。从而提高了系统的整体精度和测试精度。最后设计出完整的电控系统硬件和软件，实现了智能化在线测量。 尤其是提出了基准尺调整后精确后退的思想，并通过外径百分尺、密珠轴系、千分表组成后退机构加以实现。同时以“无锁”代“锁”，使系统结构紧凑，受力小，消除了多项较大误差从而解决了测试精度低的关键问题。 为了检验测量原理、误差分析、系统设计的正确性，制造出完整的产品样机并进行实验室试验。针对大直径测量仪的运算精度，应用了四种粗大误差剔除方法(莱以特准则、罗曼诺夫准则、格鲁布斯准则、狄克松准则)来消除粗大误差的影响。数据处理时运用VC开发平台编制的数据处理软件对这四种处理方法进行了分析、比较，并提出了本系统中所采用的方法一修正的莱以特准则。 最后，对大直径测量仪在哈尔滨电机厂进行了加工现场实际测试和对比分析，证明该测量仪测试精度达到国家标准IT6级。
卢素妮[2]2008年在《玻璃瓶在线视觉检测系统及其关键技术》文中提出研究的目的是建立一套自动化程度高、技术先进的玻璃瓶在线检测系统。该系统要求实现两个基本检测功能:玻璃瓶直径测量和模号识别。在对尺寸测量和模号识别的相关技术深入研究后,结合现实背景和需求制定了系统的视觉检测方案。计算机视觉通过对图像的数字感知和理解来模拟人类视觉,它具有非接触、高精度和不干扰生产线等优点,在工业生产等领域有着广泛的应用。在遵循一般系统设计的通用指导思想的前提下,对本系统硬件和软件部分作出详细的设计,并分析了其可行性。玻璃瓶的直径测量的核心问题是玻璃瓶边缘的检测,以此为出发点,分析了面向工业产品检测的边缘检测模型,并探讨了整个视觉检测系统中影响精度的因素。现有的模号识别技术是采用图像处理方式实现的,文中分析了此种方式在实时性和识别率方面的不足,从另一角度出发来解决问题,对模号识别的关键技术作出了重点论述。文中将模号识别的问题转化为模点匹配的解决,利用模点形状特征的单一性,用简化的算法实现了高效的识别。整套方案具有自动化、非接触、高精度、通用性的特点,并且适用于添加到已有的玻璃瓶检测设备上,还具有系统功能上的扩展性,集灵活性和实用性于一体。提出的视觉检测系统设计和实现方案对其它工业检测系统的实现,具有一定的理论意义和实用价值,可以推广到对更多其它产品的检测中,具有广阔的应用前景。
王超厚[3]2008年在《基于软测量技术的刀具磨损在线检测系统研究》文中进行了进一步梳理目前,柔性制造系统(FMS)和计算机集成制造系统(CIMS)正逐步成为大中型制造企业产品生产的主流,其中刀具磨损在线检测与控制是这些制造系统的关键技术之一,它对于提高生产效率和加工质量,降低生产成本,保证自动化和无人化的加工系统高效、可靠地运行具有极其重要的意义。本论文详细地阐述了自动化加工过程中的刀具磨损在线检测方法的现状与发展,总结了各种检测方法的特点,提出了基于软测量技术的刀具磨损在线检测的方法。此方法的基本思想是用电机主轴电流(二次变量)去估计刀具磨损量(主导变量)的值。利用虚拟仪器软件(LabVIEW)搭建电机主轴电流的检测系统,来分析和处理数据采集卡采集到的数据,实现电流信号的实时采集、处理和显示,从而间接地推测出刀具的磨损状态。由于采用霍尔电流传感器,此方法非常适合于机床这一种传动系统封闭、一般传感器安装比较困难的场合。本论文对机床电机主轴电流信号进行了详细的研究,分析了基于机床电机主轴电流的检测原理。利用多元线性回归分析的方法,建立了切削参数(主轴转速、进给速度、切削深度和刀具直径)与电流信号的软测量模型,通过该模型可以得到刀具磨损量与机床主电机电流信号的关系,从而可以实时地刀具磨损进行检测与控制。
陈庆峰[4]2008年在《基于LabVIEW的大直径直缝焊管的在线检测系统》文中研究表明当前大直径直缝焊管以其独特的优势得到了广泛的应用,随着应用的不断加深,对钢管的质量要求也在不断的提高,特别是钢管外形弯曲及变形程度更是衡量钢管质量的重要因素。大直径直缝焊管形位误差的在线测量,包括钢管母线直线度和钢管截面圆度的测量国内外都没有很好的解决,而大直径焊管的在线测量是当今焊管校直的重要一环,也是焊管校直过程中需要面对的技术难题。当前大都采用手工测量的方法显然不能满足焊管校直的自动化及数字化的要求。本文就当前钢管测量的形势并受甘肃天水锻压机床有限公司的委托,研究设计了一套简洁、有效的大直径焊管的形位误差在线检测装置。大直径直缝焊管在线测量系统采用计算机虚拟仪器为测量软件平台,使得该装置更符合开放性的要求,在测量控制方面及数据采集方面显得灵活易于控制。同时采用上位机作为工控平台,数据处理更为方便,数据存储、重复利用更加容易,其人机操控界面更符合人性化的设计。以计算机为控制平台,大多硬件设备都已模块化,使开发成本大大较低,开发效率提高。在测量终端采用位移传感器测量钢管表面形位误差参数,测量信号通过信号调理模块实现信号放大及噪声隔离,之后变成数据采集卡能够识别的数据信号,计算机就可以直接利用数据采集卡的数据进行分析。本文重点介绍了钢管形位误差测量系统的机械结构传动方式、数学模型的建立与数据处理、人机测量界面的编制等。其中在机械结构设计中包括整体测量方案的选用、测量龙门架的设计、自调式旋转滚轮架的设计与计算等;数学模型方面建立了钢管母线直线度时域叁点法误差分离模型及钢管截面圆度时域两点法误差分离模型,并在虚拟仪器软件LabVIEW中编制了数据采集、处理及保存的程序;最后建立方便操作的测量系统人机界面,并通过模拟采集数据,仿真分析数据处理模块的正确性,这为测量装置设计制造提供了理论依据。本课题研究所涉及的知识面较广,实际测量系统要考虑的因素众多,加之设计研究时间仓促、精力有限,该测量系统难免会存在这样或那样的不足之处,同时很多细节方面还要通过制造出来后经过实践的应用来不断完善。就目前来说下一步的深入研究内容包括:机械传动结构的合理化、数据处理模型的优化、人机界面的人性化及测量系统的计算机控制系统,更进一步的讲,钢管形位误差测量系统将是未来全数字化钢管校直机的前瞻性研究。
姜淏予[5]2017年在《基于彩虹散射技术的液体颗粒关键参数高精度在线测量的研究》文中研究说明多相流中颗粒物的参数测量对流体传输过程的定量表征十分关键,在能源等工业生产中具有重要应用。彩虹散射测量技术是光散射测量技术的一种,由于它具有同时测量颗粒物表观参数和内部参数的特点,因此发展彩虹技术对复杂雾化液滴场进行在线测量具有重要的科学意义。采用理论分析、数值模拟和实验研究结合的方法,对彩虹散射测量技术测量对象范围、测量维度以及标定方法都进行了拓展与革新。在彩虹系统设计优化方面,从反演算法软件、光路成像系统、标定系统叁个方面进行了定量研究。对反演算法软件基于修正的Nussenzveig理论,对液滴折射率和粒径分布采用无分布函数算法进行最优化求解,并用模拟全场彩虹信号对该算法进行了验证,可准确反演液滴群的折射率与粒径分布,折射率相对误差为0.01%到0.02%;对光路成像系统从几何光学的角度对彩虹成像光路系统进行了理论分析,并结合MATLAB与ZEMAX等实现对彩虹系统元件设计的自动计算与仿真优化,从而定量评估像差的影响作用,结果表明将RMS散斑半径控制在160μm以内可以保证折射率绝对偏差在小数点后四位以内;对标定系统研究了反射镜标定法标定曲线y=ax+b,参数反演误差随系数a、b分别的变化情况,研究表明理想情况下的标定系统产生的误差不起主要作用,但存在人为操作引起的误差,需要在该方面进行控制改进。在对彩虹测量方法的改进上面,首先提出一种一维彩虹测量方法。考虑到表征液滴在传播过程中参数的变化或空间分布情况,例如蒸发等物理过程。如全场彩虹技术等单点测量方法存在很大局限性。考虑将CCD采集信号中不同像素行上空间角度散射信息代替为不同空间高度上的散射信息,需要改变原有全场系统的路调制方法。改变激光照明方式,使点光源变成线光源,用来照射一维测量区域;改变光阑的设计布置,使得CCD能够对一维喷雾区域的彩虹信号进行捕捉。此外通过试验校准与开发新的信号处理算法,能够实现信号像素点与一维区域内测量点的对应匹配,使每点的彩虹信号最终以分立的横向明暗条纹的形式呈现,并对每一点彩虹条纹进行数字化反演处理,从而得到一维各点喷雾区域的液滴多参数信息。其次,提出一种基于双波长的散射角自标定全场彩虹测量方法,借助两种波长的单色激光下介质折射率的差异找到对应彩虹角的差异,结合彩虹角与CCD像素点之间的关系,可以对彩虹绝对散射角进行标定。通过利用基于Lorenz-Mie散射理论的全场彩虹模拟程序与全场彩虹反演软件进行了模拟验证并与实验结果吻合,结果表明该方法的可行性。在彩虹表征的测量对象方面,总结了颗粒存在形式的研究框架,结合声悬浮手段对回转椭球体,特别是含固液滴的特征进行了分析。实验表明含固液滴中固体颗粒这种随机分布不影响对液体介质参数的反演。并利用理论模型对含有几种不同复折射率条件的固态核心进行了研究,在雾化液滴粒径变化范畴内消光效率因子为2附近的米氏震荡。并研究了固体颗粒位置对彩虹散射的干扰作用,发现沿彩虹主峰散射角区域所对应光线传播路径上分布的固体颗粒,同等粒径条件下干扰作用要远大于在液滴其他位置。在原位测量应用方面,一是对液体不同混溶状态进行了研究,尤其是双峰彩虹的反演算法。对纯水和纯乙醇的混合彩虹信号,引入该算法可以得到水和乙醇的折射率分别为1.3336和1.3653,这与理论值一致;且平均粒径分别是39和50μm;体积比分别是0.51和0.49。对乙醇扇形喷雾沿流场传播方向不同高度处的温度与粒径变化进行了测量,观察到由于蒸发作用温度与液滴的下降趋势。进一步对透明管道内碱性溶液喷雾在酸性气氛中有浊化吸收反应的情况进行了在线测量,实验表明反应过程中液滴化学组分的变化可以很好地与液滴内部含固浓度对应起来。综合以上的研究展望地提出了一种二维彩虹测量的概念,将一维技术与自标定技术进行结合,对一个平面的多个空间未知的液滴进行测量,同时记录空间位置、粒径、折射率叁个量,并连续采集得到速度、蒸发速率、组分或温度变化叁个变量;特别地,考虑引入含固液滴在吸收性方面的结论,则主峰光强绝对值的变化可以表示液滴的含固量。探索一种测量信息高度压缩的、高效完备的方法。为深入推动复杂颗粒物流场的在线多参数表征提供了实验手段。
张云, 杨智[6]2016年在《运转中回转窑大直径在线测量仪》文中提出为确保回转窑安全正常运行,需要定期对回转窑中心线、支承托轮及轮带直径进行在线测量,根据测量结果调整回转窑的位置。本文介绍一种采用双滚轮结构的在线回转窑大直径测量仪,它主要由摩擦滚轮、滚轮轴、编码器、支撑及弹簧预压力机构和单片机控制系统等组成。该仪器的双滚轮结构和滚轮外圆直径表面防滑纹特殊处理以及跟随装置能够保证滚轮与被测回转体表面平行,能够有效避免和减小滚轮打滑引起的测径误差。该仪器能够实时自动修正滚轮直径热膨胀误差,它对轮带及托轮的动态直径测量总误差小于0.5mm,具有推广应用价值。
肖鹏[7]2011年在《大口径钢管直径动态在线测量方法的研究》文中进行了进一步梳理随着建筑、能源、化工、石油和通讯等行业的迅猛发展,柱形钢材的需求量急剧增加。钢管的直径作为衡量钢管质量的重要指标,如何实时在线检测钢管的直径已经成为厂家们关注的首要问题。目前,国内外的钢管直径测量系统不但价格昂贵,而且存在一些不足,如无法测量大口径的钢管,振动对测量结果影响较大不适宜动态测量等。针对目前钢管直径测量系统的不足,本文提出了一种新型的大口径钢管直径在线测量方法。该方法基于双目视觉原理,通过摄像机标定确定相机等装置的相对位置关系,利用两相机对钢管成像,利用图像中钢管边缘点的位置坐标转换的世界坐标计算钢管截面的四条切线方程,通过求解四条切线围成四边形的内切圆直径的方法确定钢管直径。该系统测量精度高,抗振性能强,且能实时显示图像和测量结果,特别适合大口径钢管的在线测量。本文的主要的工作如下:1、设计了相机的同步系统,为了克服钢管振动产生的影响,这里对测量系统进行内外同步。外部通过信号发生器发射TTL信号外部触发相机,在抓拍线程开始通过计算机控制信号发生器发射;内部通过线程等待来实现内同步,通过内外同步克服了振动对测量结果产生的影响。2、设计了一种新型的棋盘格角点检测方法,该方法误判率低,检测精度高。其通过形态学方法以突出角点区域,通过对称算子对角点区域进行多阈值选择,在角点区域利用泰勒级数进行亚像素定位,并以算子的形式提升了运算速度。3、针对图像的特殊性,设计了一种边缘检测方法,通过纵向投影的方式将边缘检测转化为一维形式,确定大致边缘区域,利用Legendre正交矩在大致边缘区域内对边缘进行亚像素细分。4、设计了精度对比实验和振动实验等,这些实验为测量系统的实现和验证提供了必要的条件。5、设计了测量系统的整体框架,通过Visual C++对测量系统软件进行编写。该架构通过主线程开辟四个线程对图像数据进行同步处理,对程序的运算速度有所提升,并通过测量系统的同步降低了振动对测量结果产生的影响。
姜懿伦[8]2016年在《大直径珩磨加工气动在线测量量程优化的仿真研究》文中指出珩磨是磨削加工中一种特殊高效的精加工方法,国产珩磨机无论制造水平、加工精度、还是控制方式等与国外珩磨机相比都存在着较大差距,难以满足高尺寸精度、高形状精度和高度自动化的实际要求。数控珩磨机研发及其关键技术的研究成为我国先进制造装备领域的重要研究内容之一。在线测量是数控珩磨机的重要组成部分,是形成珩磨机闭环控制系统的必需环节,也是控制珩磨孔加工尺寸分散度、提高形状精度,保证加工质量的有效手段。本课题来源于“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项:2MK2250×150大功率船用柴油机用数控珩磨机项目(项目编号:2011ZX04002-122)。主要研究大型高档数控珩磨机气动测量系统中气体介质参数以及供压方式的优化设计原则,从而增大差压式珩磨在线气动测量系统的有效量程,并最终应用于大型高档数控珩磨机床的实际加工测量中。本文以流体力学理论为基础,结合珩磨加工的特点,通过理论研究与仿真实验相结合的方法和对珩磨气动测量及气体动力学的研究,分析研究了差压式气动测量系统的特性。在此基础上,利用流体仿真软件FLUENT对理论结果进行了验证。主要研究内容如下:1.以流体力学理论为基础,从气路构造和气动变换环节的角度,比较了背压式气动测量系统和差压式气动测量系统的区别。为本文后续研究中,更加合理的仿真气室结构、喷嘴孔径、取压方式以及正确的选择系统的工作点和边界条件提供了必要的理论依据和明确的方向。2.根据珩磨头与差压式气动测量系统的构造和工作原理,推导出了中高压差压式气动测量系统在四种工况下差压?P与测量间隙s之间的函数关系式及变换倍率的数学模型。3.针对气动测量系统的环境因素和气体介质的参数做了分析,着重研究了气动测量系统中气阻、气容和气感对系统性能的影响,为本文后续的仿真实验提供了必要的理论基础和明确的方向。4.根据珩磨气体介质的特点和实验相似理论,分析了差压式气动测量系统的?P-S理论特性曲线与气动量仪量程的关系,提出了气动测量系统特性曲线理论中点的概念,建立了通过气体介质参数求解气动系统理论中点的数学模型,理论验证了不同气体介质参数对于气动量仪量程的影响。5.以差压式珩磨气动测量系统为研究对象,采用理论分析和FLUEN T仿真相结合的方法,研究了气体介质参数对于差压式气动测量系统量程的影响。提出了“测量系统参数模式转换”的方法,等效实现测量量程的增加。
王宇航[9]2018年在《基于在线测量系统的区域修珩工艺及实验研究》文中提出珩磨加工通常作为零件加工的最终工序,是一种重要的精加工方法,珩磨加工质量直接影响着机器的工作精度与使用寿命。在汽车工业、航空航天、船舶制造等领域运用十分广泛,我国珩磨机床发展起步较晚,与国外的珩磨机床相比。从珩磨机床制造水平、加工精度、控制方式等方面都有较大差距。所以通过对珩磨加工工艺与在线测量系统的研究有利于提升在线测量系统与数控珩磨机床综合运用能力,对提高珩磨加工精度简化珩磨加工过程有着重要意义。珩磨加工过程主要分为预珩、粗珩、精珩和区域修珩。其中粗珩和精珩的作用是去除加工余量、获得合理的珩磨网纹、较高的表面质量和较高的形状精度,预珩和区域修珩的作用是消除前道工序或珩磨过程中,工件的形状缺陷对珩磨质量的影响。区域修珩可以有效的提高珩磨加工对形状缺陷的修正能力。国外的高端数控珩磨机床已经实现区域修珩功能,国内的珩磨机床厂家积极的投入到区域修珩功能实现的研究之中,但研究成果尚未得到实际应用。区域修珩一般在粗珩之前,也可以根据在线测量系统对珩磨工件的形状判定,在珩磨过程中进行修珩。在珩磨机床中应用区域修珩可减少粗珩时间,提高珩磨效率,提高珩磨加工质量。本课题针对珩磨加工的需要,在珩磨技术研究的基础上做了以下研究:(1)在充分研究模磨削理论、弹塑性变形理论和在线测量的基础之上,结合珩磨加工的实际情况,以珩磨油石上的单一磨粒为研究对象,通过对其受力及磨削过程分析建立起珩磨磨削模型。(2)根据建立的珩磨磨削模型,运用数值分析法分析珩磨加工过程,推导出区域修珩的起始条件及区域修珩中主要加工参数的选取方法。(3)使用2MK2210型数控珩磨机床进行实验验证珩磨磨削模型的实用性,并结合在线测量系统与数控系统,通过离线计算区域修珩工艺参数,在数控珩磨机床上实现手动区域修珩功能。通过实验,区域修珩工艺可以快速消除工件前道工序加工误差,对提高珩磨加工效率和加工质量具有重要意义。
吴琼[10]2012年在《船用柴油机大直径缸套加工精度在线检测系统》文中提出目前对于大型回转类工件的制造，迫切需要解决的是加工的高精度和高效问题。在对大型回转类零件进行加工时，形位误差的测量是检验该类零件的一项重要指标。本课题结合当前在线检测的技术现状，针对直径为468mm，长度为1742m m的船用大直径缸套，设计开发一套有效、实用的形位误差在线检测系统，测量精度可达到0.01mm。该测试系统采用的核心软件是美国NI公司的图形化虚拟仪器LabVIEW9.0，硬件核心为NI公司配套的PXI总线机箱和安装在内的数据采集卡，以虚拟仪器为核心搭建缸套在线测试系统。本文研究的重点内容为：1．针对目前大直径船用缸套的制造现状，结合大型回转类工件测量的理论模型，对缸套在线检测进行需求分析，提出缸套在线检测系统的方案设计，其中包括在线检测系统的硬件方案设计和软件功能模块设计。2．设计缸套在线检测系统的采样方案，利用最小二乘法和时域叁点误差分离法分别建立缸套的直线度和截面圆度的数学模型，并以LabVIEW9.0为开发环境编写缸套直线度和截面圆度的测量程序，以此满足加工检测的自动化及数字化要求。3．规划缸套在线检测的硬件系统，进行硬件设备模块化设计。在测量系统的终端利用激光位移传感器测量缸套表面的形位误差参数，利用信号调理模块对测量信号进行信号放大和噪声分离，并转化成数据采集卡能够识别的数据信号，最后由PC机对数据采集卡的数据进行分析。4．以LabVIEW9.0为开发环境，建立人机测试交互界面，在形位误差测试的过程中，用户可以根据需要自行查看测试结果。完成测试数据采集和测试数据分析的模块设计，以虚拟仪器软件LabVIEW9.0为平台对测量、分析后的数据进行管理和存储。5．搭建硬件测试系统，进行测试程序的调试和结果验证。以PXI总线机箱和安装在内的数据采集卡为核心，采用正弦曲线作为该系统的激励信号，对缸套的直线度和圆度误差进行测试，将测试系统结果与实测结果比较，验证建模方法的正确性。
参考文献：
[1]. 大直径在线测量关键技术研究[D]. 郭黎滨. 哈尔滨工程大学. 2003
[2]. 玻璃瓶在线视觉检测系统及其关键技术[D]. 卢素妮. 中南大学. 2008
[3]. 基于软测量技术的刀具磨损在线检测系统研究[D]. 王超厚. 南昌大学. 2008
[4]. 基于LabVIEW的大直径直缝焊管的在线检测系统[D]. 陈庆峰. 兰州理工大学. 2008
[5]. 基于彩虹散射技术的液体颗粒关键参数高精度在线测量的研究[D]. 姜淏予. 浙江大学. 2017
[6]. 运转中回转窑大直径在线测量仪[J]. 张云, 杨智. 水泥工程. 2016
[7]. 大口径钢管直径动态在线测量方法的研究[D]. 肖鹏. 天津大学. 2011
[8]. 大直径珩磨加工气动在线测量量程优化的仿真研究[D]. 姜懿伦. 兰州理工大学. 2016
[9]. 基于在线测量系统的区域修珩工艺及实验研究[D]. 王宇航. 兰州理工大学. 2018
[10]. 船用柴油机大直径缸套加工精度在线检测系统[D]. 吴琼. 江苏科技大学. 2012