（国能新能源汽车有限责任公司，天津 300301）
摘要：由于人们的生活水平的不断提高，私家车的数量也在增加，人们对汽车制造工艺的要求也在不断的提升。焊接作为其中的重要环节和步骤，在汽车生产和发展中发挥着重要的作用。因为焊接在汽车生产四大工艺：冲压、焊接、涂装、总装中起着承上启下的作用，所以成为了联系车身安全和车身外观的关键环节。为了避免传统的观念技术限制汽车行业的焊接质量控制的发展，就需要从汽车焊接的各个环节对焊接质量控制进行研究，为其发展和完善提供科学合理的依据。
关键词：焊接质量控制；规划；监测；检查
汽车工业的快速发展使汽车质量不断变化。汽车，特别是车身材料的选择越来越多样化，应用范围非常广泛。车身安全是消费者的首要要求，汽车用钢的强度和厚度正在发生变化。
1影响白车身焊接质量的原因分析
1.1焊装夹具定位偏差
由于进行焊接作业时，冲压薄板件具有较差的刚性，所以比较容易发生变形情况，这就需要通过焊接夹具来对零部件进行固定，使其在焊接中保持正确的搭接间隙或者相对位置。然而在利用夹具固定时，定位单元时常发生偏差、松动以及磨损等状况，很难准确地把握零部件的理论位置，导致定位发生偏差，最终造成零件受力异常，难以控制装配尺寸，使白车身的质量以及精度等受到严重的影响，甚至对焊装强度造成严重的不良后果。
1.2焊接作业人员综合素质较低
由于焊接工艺对作业人员具有较高的专业性以及素质要求，因此，焊接质量与人员综合素质息息相关，然而在实际作业时，相关人员综合素质较低，对操作流程不熟悉，基本知识掌握不牢固，操作技能缺乏，严重影响焊接质量，不利于焊装质量的控制。
1.3现场作业强度大
要提高产品的品质和质量，有效地降低劳动强度，就要改善现场作业，然而在现场作业中，重劳动现象屡禁不止，作业姿势也比较不自然，作业分工不合理，存在较多的不需要不合理的事物，作业附加值低，造成作业效率不高，对焊装质量造成极大的影响。
1.4焊接工艺存在缺陷
要落实白车身焊装质量控制，对产品进行严格的把关，就要关注并重视焊接质量控制，以此来有效地提高车身的外观质量、精度以及强度。然而在焊接过程中，焊接工艺存在较大的缺陷，对焊接质量的检验也不够重视，最终导致不良产品的流出。
2焊前规划
根据焊接质量控制的要求，在前期焊接质量规划中可以分成三个阶段进行。第一，焊接设备的选定。首先是焊接的系统要求，主要集中在电压和电源的稳定性上，只有安装可靠的电源稳定装置，使得电网的电压变化限制在网压的10%以内，焊接设备才能正常运行，可见一个安全可靠的电源是非常重要的。其次，关于焊接设备应具有的能力，包括需要保证机械性能，物理性能和电气性具有良好的稳定性；达到特殊的焊接工艺要求的同时也要满足低成本和高效率的要求。最后，在焊接设备的主要参数方面要注意输入电源，额定焊接电流，工作电压调节范围等各自磨合的效果，使得白车身生产在实际焊接工作中达到一定平衡和标准的要求。第二，焊接工艺方法的评定，就是根据车身结构和零件材料确定相关的焊接参数，使得工艺方法的评定严格按照规定程序和要求进行，以保证焊接工艺方法评定的准确性与可靠性。第三，确定相关的检验项目，明确判断依据，检验记录要求和符合相关管理要求成为其中的重点和难点。
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3焊接工艺参数的日常监控
在前期焊接质量策划中，可以得知对白车身焊接质量控制产生影响的焊接工艺参数有焊接电流，焊接时间和电极压力，所以在焊接生产的过程中就需要对其进行日常的监控。根据各企业生产环节的程序，可以进行如下的规划和监控：从焊接生产发生的车间开始，月末编制下月的测量计划，完成后由负责工艺与品质的相关部门进行审核，无异议后当实施检测计划；如果发现异常情况则应当对产品进行排查，并且要对参数进行再确认，在不断调整和改进中使得焊接质量达到指标，再对工艺参数进行保存。除此之外，相关部门和规范应确认好检测的次数，做到定期检查，及时纠错。
4焊后检验
焊接后检验主要包括焊点强度质量检验和焊点外观质量保证。
4.1 焊点强度质量检测。焊后检验分为破坏性检验和非破坏性检验。破坏性检验是采用錾子、气动飞铲、液压扩张钳和榔头等工具，对需要检测的焊点进行破坏检测的方式。非破坏性检测主要是由生产线各工位对可錾焊点进行质量检验的方法。其使用的工具就是扁铲和榔头。通常非破坏性检测可以发现简单的焊接缺陷，如虚焊、弱焊等。非破坏性检测一般安排5次/班，首次规定在开班正式生产前进行，并将检测的试片保存。在生产过程中每间隔一定时间，再安排余下的检测试验。如果发现焊接质量不合格的焊点应立即采取措施进行控制，并对前序的产品进行追溯。
破坏性检测是对整个车身焊点进行逐一检查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。但是，经破坏性检测后的车身只能做报废处理，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现和处理。非破坏性检测是对车身焊点进行的日常检测，能及时发现问题并采取措施解决。
目前对焊点强度的检测正向无损检测方式发展，无损检测就是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，通过射线、超声波、红外线和电磁等物理方法对焊接质量进行检测的方法。其原理主要是通过利用物质的声、光、电和磁场效应，对被检测对象中是否存在缺陷进行判断，同时还能对缺陷的大小、位置等信息进行采集。由于无损检测具有非破坏性，操作方便、快捷等优点，已被广泛应用到实际生产中。
4.2 焊点外观质量保证。对焊点进行的外观检查。焊点外观缺陷主要有：焊点扭曲、焊点压痕过深、烧穿、未焊透和毛刺飞溅等。根据焊点在车身所处的区域确定焊点外观质量等级。整车焊点外观等级分为3级，每级允许存在的焊点外观缺陷的数量和严重程度有所差别。
根据对焊点强度检测和外观质量的检查，可以计算出被检车身焊点的质量水平值（NQST）。以此可以衡量和控制车身焊点强度质量。NQST（焊点质量水平）值=缺陷焊点数/总焊点数x100%。NQST完成后，应及时组织相关部门召开NQST分析会，将焊点的缺陷问题进行分类并划分责任部门，各责任部门按照PDCA模式对问题进行整改，并进行验证。通过对产品质量的改进和整改措施的执行，会不断降低NQST的值，提升车身焊点综合质量。
5结束语
汽车焊接质量控制的有关研究经过实践和经验的检验，为汽车焊接的相关研究和讨论提供借鉴。白车身焊接质量控制的分析不仅帮助解决了当前阶段的问题，还为汽车行业和焊接技术未来的发展和创新提供了新思路。
参考文献
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[2]谢坚，聂金生.电阻点焊研究进展（下）.电焊机，1994年（2）：23-30.
[3]陈周生.白车身焊接质量控制探析.企业科技与发展，2011年，（10）：26-27.
论文作者:方立清
论文发表刊物:《新材料·新装饰》2018年7月下
论文发表时间:2019/1/11
标签：车身论文; 焊点论文; 质量论文; 作业论文; 破坏性论文; 质量控制论文; 外观论文; 《新材料·新装饰》2018年7月下论文;